风雨多经志弥坚 气贯长虹渡关山——钒钛科技板材生产突破13万吨大关纪实
板材升级项目作为钒钛科技2022年“2231”工作重点之一，在集团公司的坚强领导下，历经一年半奋力建设，于2022年6月30日顺利投产。板材厂继10月突破7.6万吨板材定制生产后，11月产量一举突破13万吨大关，综合成本较10月份下降39元/吨，为公司转型升级、调整产品结构增添靓丽的色彩。
【战时氛围 多措并举稳顺行】
为保障本月生产顺行、成本及质量受控，钒钛科技针对生产组织、设备保障、换辊检修、物流保障等方面进行多维度管控和全流程梳理，并针对产品规格及设备运行状态等，针对性制定方案、预案，从源头确保打赢攻坚战。
聚焦问题抓整改，精准施策补短板。生产技术科组织编制《板材厂精益化管理目标》，使目标落实到岗，责任到人；为提升机时产量，热轧车间稳中求进编制实施《热坯中加入冷坯的暂行规定》；检修车间以问题为导向编制实施了《卷取区域设备检修维护规定》，对层冷辊道、卷取区域设备维护保养标准提出具体要求，各项制度的实施，使本轮生产有的放矢。
持续开展磨削效率攻关、轧机装配效率攻关以及优化磨削组织等举措，实现单班磨削工作辊41支、支承辊3支，R1轧辊1支的良好成绩，充分保障了生产需求。
开展换辊效率提升攻关，通过优化换辊组织、换辊参与人员定人定点、利用换辊时间检修等举措，工作辊换辊时间较10月降低30分钟/次，R1轧辊+支承辊换辊时间降低15分钟/次。
针对板材与连铸生产节奏不匹配的情况，板材厂精准控制入炉节奏，针对性积压部分库存，精准控制库存时间，保障钢坯入炉温度，将压库存时间与换辊时间有机结合，实现作业率及负荷率稳步提升。
遵循生产要顺行，设备保障是关键的原则，板材厂对备品备件缺口，由厂部领导牵头，联系设备采购公司进行回厂周期全面跟踪并精准控制备件使用及消耗。通过一系列措施，保障了备品备件“不断粮，不滥仓”。营造战时氛围，做到出战必胜。
【以战养战 人枪合一勇者胜】
设备检修采取以“战”养兵的工作方式，将检修工作规范化、制度化。为降低设备故障率、充分发挥员工潜能提高设备检修的工作效率，规范设备点检标准，加强设备巡视，尤其针对F1齿箱等重要隐患设备，有效的避免了隐患扩大化；强化员工技能培训，通过班后会开展“一点课”，对设备标定、检查流程进行专项培训；开展定期性设备清灰、螺栓紧固，并对轧线重主要检测元件开展上下线检测。
同时对设备故障进行总结复盘，汇编事故案例手册，针对重复故障、同区域频繁故障进行优化整改，11月检修车间通过改进测宽仪软硬件及标定流程，使精轧测宽仪误时由9月的189分钟降低到了11月的13分钟；通过优化精整步进梁检测元件安装方式及类型，恢复了步进梁自动步进功能，有效解决了精整节奏慢的问题。通过整改液压管路、接头等措施，将卷取及热卷区域油路故障由9月7次降至了11月的2次，降幅达71%。诸多措施切实有效的提高了设备的稳定率，保障了设备运行。
【内功至上 降本增效显成效】
为有效提升员工操作技能、岗位责任心，确保产量稳步提升、产品质量稳定受控，采取一系列措施，如班组长在班前班后会上讲解操作注意事项，对生产操作进行总结分析；落实交接班制度，上班生产情况、异常情况的准确传达；粗轧每班测量中间坯厚度、录制过钢视频观察板形；精轧换辊前对轧辊表面的检查、换辊时对精轧侧导板进行标定；每次工艺废钢后，生产操作人员对废钢原因的分析，编制废钢分析案例等措施。
深耕方能出彩，付出总有收获。11月，板材厂最高班产突破3279t；各项技术经济指标稳步提升，工艺废钢率由9月的3.3块/万吨降至11月1.1块/万吨，工艺误时由9月的390分钟/万吨降至11月41分钟/万吨。
【人才是天 精英团队铸脊梁】
在公司的指引和关心下，板材厂始终深入践行精英人才建设，以培养复合型人才为切入点，探索“岗位互通，业务互学”培养模式，打造工厂中的“特种兵”。目前已实现8个岗位，70余人岗位互通。同时不断优化班组人员结构，推行“一岗精，多岗通”的评价模式，较原配置减少30余人，人均效能较提升15%。
在热卷箱操作工和精轧速度手之间试验一人多岗；在电工和司炉工之间推行操检合一；在公辅组和水处理之间尝试化零为整。培养优秀员工20名，同时具备两个岗位的操作能力，通过此措施，减少岗位员工15名。
大力推行装配、磨床“岗位互通，业务互学”。相互签订“业务互学协议”以一名装配工，一名磨削工为一组，相互学习岗位技能，定期测评，测评成绩与薪酬直接挂钩。
利用检修期间，将磨削工全部调配到装配组，全程参与轧线检修、轧机装配、轴承装配。正常生产期间，抽调2名员工到磨辊组进行磨削学习及操作，其余人员利用间隙时间到磨床学习。通过一系列措施，目前磨辊组8名人员具备装配作业技能及水平。装配组4名人员具备磨削操作技能水平。在人员不增加工作量成倍增加的情况下，准备车间圆满完成13万吨轧机保障及轧线检修的高压任务。
【对标市场 挖潜创效展风采】
坚持以问题为导向，围绕重点、难点问题不断创新思维，深度开展对标挖潜。一是开拓视野、优化思路，形成“走出去，引进来”的学习文化，促进技术不断进步，指标节节攀升。二是分别前往山东泰钢、云南仙富、玉昆钢铁、瑞丰钢铁等钢厂及振鸿、京华、太萌等下游客户考察学习，萃取宝贵经验和市场需求，为生产技术指明方向。三是对粗轧、精轧进行优化调整，每班4次对测宽仪数据与现场实测数据进行对比等措施，尺寸控制精度取得了巨大进步，由5-12mm提升至5-8mm。四是进一步开拓市场，针对性开发Q355B产品，经过成分设计、方案讨论并实施，一次性生产成功，产品性能符合客户要求。五是组织对板坯库进行处理，同时采取人工辅助翻钢的措施，减少弯钢误时，每月可减少误时200min；优化加热炉出钢节奏，加热炉出钢节奏由180s/块降至130s/块。六是完成设备优化15项，并利用生产间隙自主施工完成离线检查线、3#步进梁、塔型装置等设备安装及调试，有力促进了达产达效。七是开展油气润滑、轧辊、轴承等消耗攻关，11月生产成本较10月吨钢降低8.78元/吨，累计降成本114.14万元。
击鼓催征启新程，奋楫扬帆再出发。面对更加严峻的市场形势，钒钛科技相信，只要始终践行“二十字方针”，紧紧围绕集团公司工作部署，发挥专业、精准、有效作用，我们就一定能在新的征程迈出新步伐、干出新气象、交出新答卷！
【战时氛围 多措并举稳顺行】
为保障本月生产顺行、成本及质量受控，钒钛科技针对生产组织、设备保障、换辊检修、物流保障等方面进行多维度管控和全流程梳理，并针对产品规格及设备运行状态等，针对性制定方案、预案，从源头确保打赢攻坚战。
聚焦问题抓整改，精准施策补短板。生产技术科组织编制《板材厂精益化管理目标》，使目标落实到岗，责任到人；为提升机时产量，热轧车间稳中求进编制实施《热坯中加入冷坯的暂行规定》；检修车间以问题为导向编制实施了《卷取区域设备检修维护规定》，对层冷辊道、卷取区域设备维护保养标准提出具体要求，各项制度的实施，使本轮生产有的放矢。
持续开展磨削效率攻关、轧机装配效率攻关以及优化磨削组织等举措，实现单班磨削工作辊41支、支承辊3支，R1轧辊1支的良好成绩，充分保障了生产需求。
开展换辊效率提升攻关，通过优化换辊组织、换辊参与人员定人定点、利用换辊时间检修等举措，工作辊换辊时间较10月降低30分钟/次，R1轧辊+支承辊换辊时间降低15分钟/次。
针对板材与连铸生产节奏不匹配的情况，板材厂精准控制入炉节奏，针对性积压部分库存，精准控制库存时间，保障钢坯入炉温度，将压库存时间与换辊时间有机结合，实现作业率及负荷率稳步提升。
遵循生产要顺行，设备保障是关键的原则，板材厂对备品备件缺口，由厂部领导牵头，联系设备采购公司进行回厂周期全面跟踪并精准控制备件使用及消耗。通过一系列措施，保障了备品备件“不断粮，不滥仓”。营造战时氛围，做到出战必胜。
【以战养战 人枪合一勇者胜】
设备检修采取以“战”养兵的工作方式，将检修工作规范化、制度化。为降低设备故障率、充分发挥员工潜能提高设备检修的工作效率，规范设备点检标准，加强设备巡视，尤其针对F1齿箱等重要隐患设备，有效的避免了隐患扩大化；强化员工技能培训，通过班后会开展“一点课”，对设备标定、检查流程进行专项培训；开展定期性设备清灰、螺栓紧固，并对轧线重主要检测元件开展上下线检测。
同时对设备故障进行总结复盘，汇编事故案例手册，针对重复故障、同区域频繁故障进行优化整改，11月检修车间通过改进测宽仪软硬件及标定流程，使精轧测宽仪误时由9月的189分钟降低到了11月的13分钟；通过优化精整步进梁检测元件安装方式及类型，恢复了步进梁自动步进功能，有效解决了精整节奏慢的问题。通过整改液压管路、接头等措施，将卷取及热卷区域油路故障由9月7次降至了11月的2次，降幅达71%。诸多措施切实有效的提高了设备的稳定率，保障了设备运行。
【内功至上 降本增效显成效】
为有效提升员工操作技能、岗位责任心，确保产量稳步提升、产品质量稳定受控，采取一系列措施，如班组长在班前班后会上讲解操作注意事项，对生产操作进行总结分析；落实交接班制度，上班生产情况、异常情况的准确传达；粗轧每班测量中间坯厚度、录制过钢视频观察板形；精轧换辊前对轧辊表面的检查、换辊时对精轧侧导板进行标定；每次工艺废钢后，生产操作人员对废钢原因的分析，编制废钢分析案例等措施。
深耕方能出彩，付出总有收获。11月，板材厂最高班产突破3279t；各项技术经济指标稳步提升，工艺废钢率由9月的3.3块/万吨降至11月1.1块/万吨，工艺误时由9月的390分钟/万吨降至11月41分钟/万吨。
【人才是天 精英团队铸脊梁】
在公司的指引和关心下，板材厂始终深入践行精英人才建设，以培养复合型人才为切入点，探索“岗位互通，业务互学”培养模式，打造工厂中的“特种兵”。目前已实现8个岗位，70余人岗位互通。同时不断优化班组人员结构，推行“一岗精，多岗通”的评价模式，较原配置减少30余人，人均效能较提升15%。
在热卷箱操作工和精轧速度手之间试验一人多岗；在电工和司炉工之间推行操检合一；在公辅组和水处理之间尝试化零为整。培养优秀员工20名，同时具备两个岗位的操作能力，通过此措施，减少岗位员工15名。
大力推行装配、磨床“岗位互通，业务互学”。相互签订“业务互学协议”以一名装配工，一名磨削工为一组，相互学习岗位技能，定期测评，测评成绩与薪酬直接挂钩。
利用检修期间，将磨削工全部调配到装配组，全程参与轧线检修、轧机装配、轴承装配。正常生产期间，抽调2名员工到磨辊组进行磨削学习及操作，其余人员利用间隙时间到磨床学习。通过一系列措施，目前磨辊组8名人员具备装配作业技能及水平。装配组4名人员具备磨削操作技能水平。在人员不增加工作量成倍增加的情况下，准备车间圆满完成13万吨轧机保障及轧线检修的高压任务。
【对标市场 挖潜创效展风采】
坚持以问题为导向，围绕重点、难点问题不断创新思维，深度开展对标挖潜。一是开拓视野、优化思路，形成“走出去，引进来”的学习文化，促进技术不断进步，指标节节攀升。二是分别前往山东泰钢、云南仙富、玉昆钢铁、瑞丰钢铁等钢厂及振鸿、京华、太萌等下游客户考察学习，萃取宝贵经验和市场需求，为生产技术指明方向。三是对粗轧、精轧进行优化调整，每班4次对测宽仪数据与现场实测数据进行对比等措施，尺寸控制精度取得了巨大进步，由5-12mm提升至5-8mm。四是进一步开拓市场，针对性开发Q355B产品，经过成分设计、方案讨论并实施，一次性生产成功，产品性能符合客户要求。五是组织对板坯库进行处理，同时采取人工辅助翻钢的措施，减少弯钢误时，每月可减少误时200min；优化加热炉出钢节奏，加热炉出钢节奏由180s/块降至130s/块。六是完成设备优化15项，并利用生产间隙自主施工完成离线检查线、3#步进梁、塔型装置等设备安装及调试，有力促进了达产达效。七是开展油气润滑、轧辊、轴承等消耗攻关，11月生产成本较10月吨钢降低8.78元/吨，累计降成本114.14万元。
击鼓催征启新程，奋楫扬帆再出发。面对更加严峻的市场形势，钒钛科技相信，只要始终践行“二十字方针”，紧紧围绕集团公司工作部署，发挥专业、精准、有效作用，我们就一定能在新的征程迈出新步伐、干出新气象、交出新答卷！